鈦、鎳及其合金金屬材料加工和特種壓力容器設(shè)備制造的綜合性企業(yè)
鈦、鎳及其合金金屬材料加工和特種壓力容器設(shè)備制造的綜合性企業(yè)
1.焊接方法
鈦材性質(zhì)非常活潑，采用普通的手工電弧焊等焊接方法并不適用于鈦材的焊接，應(yīng)用最多的應(yīng)該是鎢極氬弧焊。
2.焊前準(zhǔn)備
焊前工件接頭附近表面，特別是對(duì)接端面必須認(rèn)真進(jìn)行機(jī)械清理，然后用丙酮或酒精進(jìn)行擦洗，同樣焊絲在用前也必須用丙酮進(jìn)行脫脂處理。
3.焊接材料
根據(jù)母材化學(xué)成分選擇與母材同質(zhì)的焊絲, 氬氣純度不應(yīng)低于99.99%。
4.焊接工藝要點(diǎn)
焊接熱輸入不能太大，防止焊縫晶粒粗大導(dǎo)致焊縫性能下降，焊接過(guò)程中加強(qiáng)保護(hù)措施, 對(duì)處于400℃以上的熔池后部焊縫及熱影響區(qū)，均應(yīng)用拖罩進(jìn)行氬氣保護(hù)，焊縫背面也應(yīng)采用相同措施。層間溫度盡可能低，最好待前一層焊縫冷卻至70℃以下，再焊下一層焊縫，防止過(guò)熱。焊炬擺動(dòng)幅度盡量小，防止熔池脫離氬氣保護(hù)。焊接過(guò)程中注意焊接接頭顏色的變化, 一般應(yīng)保證焊接接頭焊后成銀白色。
5.焊接工藝參數(shù)及要求
焊前用丙酮清洗坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油等污物，保證裝配間隙與對(duì)口錯(cuò)邊量，焊絲用丙酮進(jìn)行清洗去油脂，焊接時(shí)噴嘴氣體流量15 ~20L/min，背側(cè)拖罩保護(hù)氬氣流量20~25L/min，焊接完成后拖罩保護(hù)流量20~25L/min，焊接過(guò)程中控制層間溫度≤70℃，焊接工藝參數(shù)見附表。
6.焊接操作注意事項(xiàng)
（1）施焊時(shí)，焊絲與焊件間夾角盡量保持最小，基本上不作橫向撥動(dòng)，當(dāng)需要擺動(dòng)時(shí)，頻率要低，幅度不要太快，而且送絲要平穩(wěn)。焊接過(guò)程中填充焊絲應(yīng)始終保持在氬氣的保護(hù)之下。熄弧后焊絲不得立即暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護(hù)時(shí)取出。焊絲如被污染、氧化變色時(shí)，污染部分應(yīng)予以切除。
（2）不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電弧；焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量；收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。
（3） 除有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，再焊時(shí)必須進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后方可繼續(xù)施焊。
（4） 如果焊接作業(yè)時(shí)不慎出現(xiàn)夾鎢時(shí)，應(yīng)停止焊接作業(yè)，用磨光機(jī)清除鎢點(diǎn)，鎢級(jí)端部重新打磨，達(dá)到要求后方可重新進(jìn)行焊接作業(yè)，要求與開始焊接作業(yè)相同。
（5） 為了減少焊接變形，焊前在接頭坡口間進(jìn)行定位焊，定位焊應(yīng)與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長(zhǎng)度宜為10～15mm，高宜為2～4mm，且不超過(guò)壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。
7.焊接檢驗(yàn)
（1） 焊工應(yīng)對(duì)焊好的焊道表面進(jìn)行清理，要求外觀良好。寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度符合設(shè)計(jì)規(guī)定，外形平穩(wěn)過(guò)渡。表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：
不允許有咬邊、裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；
焊縫余高：當(dāng)壁厚小于5mm時(shí)，為0～1.5mm；當(dāng)壁厚大于5 mm時(shí)，為1～2mm；c 焊縫表面錯(cuò)邊量不應(yīng)大于壁厚的10%，且不大于1mm。
（2）底層焊道均應(yīng)進(jìn)行滲透檢驗(yàn)，以無(wú)裂紋和其他任何表面缺陷為合格。
（3） 對(duì)每道焊縫表面進(jìn)行色澤檢查，其顏色的變化就是表面氧化膜在不同溫度下的顏色變化，它們的力學(xué)性能也不相同。合格標(biāo)準(zhǔn)見表3。
注：區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法。經(jīng)酸洗能除去紫色、藍(lán)色者為低溫氧化，除不掉者為高溫氧化，酸洗技術(shù)條件見表4。
